Kumamoto liegt auf dem südlichsten Teil der japanischen Inselkette, auf Kyushu. Die Stadt zählt über 600.000 Einwohner und ist übrigens Partnerstadt von Heidelberg.

Das Honda-Werk Kumamoto existiert bereits seit 1976, wurde allerdings vor ein paar Jahren erheblich ausgebaut. Inzwischen ist es das größte von sechs Honda-Produktionsstätten in Japan und dazu das zentrale Werk für den Bau von Honda-Motorrädern. Alle in Japan gefertigten Motorradtypen kommen von hier. Werke wie Hamamatsu, Suzuka oder Saitama fertigen inzwischen andere Honda-Produkte. Kumamoto fungiert dazu als sogenanntes „Mutterwerk“ für zahlreiche ausländische Produktionsstätten, denen fertige Motoren angeliefert werden, so zum Beispiel auch für das Honda-Werk Atessa in Italien.

Das Werk Kumamoto, das am Fuß des Mount Aso liegt und von einem Wald-Grüngürtel umgeben ist, hat beeindruckende Ausmaße und ist mit „riesig“ nur schüchtern umschrieben. Die Fläche umfasst 1,662,934 Quadratmeter, das entspricht der Fläche von 36 Baseball-Stadien. Wer die oben neben dem Video präsentierte Bilderreihe anklickt, öffnet und durchblättert, erhält bei einigen Aufnahmen eine ungefähre Vorstellung der Größe des Gesamtkomplexes. Insgesamt arbeiten hier 3300 Menschen.

Neben Motorrädern und Motoren werden auch Industriemotoren, Power Products wie Rasenmäher, Kleinpflüge, Schneefräsen, Stromgeneratoren sowie Blockheizkraftwerke gefertigt. Zu den Produktionshallen, mehreren Seen, einer Wasseraufbereitungsanlage und einer Sportstätte gibt es auf dem Firmengelände für Testzwecke einen Straßenkurs, eine Motocross-Anlage und ein Supermoto-Areal. Auch das Werk von Honda-Soltec ist auf dem Kumamoto-Areal untergebracht, hier werden Dünnfilm-Solarzellen produziert.

Für unsere Gruppe mit Journalisten gab es eine Präsentation mit anschließendem Rundgang durch die Endmontage. Verschiedene Modelle mit dem Flügel auf dem Tank liefen bei unserem Besuch von den Bändern, darunter auch die VFR1200F, deren Serienproduktion erst kurz zuvor angelaufen war. Diese V4-Maschine ist etwas Besonderes für Honda, und es war großartig, quasi auf der Geburtstation mit eigenen Augen die Entstehung verfolgen zu dürfen.

Auf mich hat die Honda-Endmontage in Kumamoto eine besondere Faszination ausgestrahlt. Nicht nur, weil hier jene Träume auf Rädern entstehen, die auf der ganzen Welt für Begeisterung sorgen. Sondern auch, weil die organisatorische und logistische Leistung, wie unzählige Teile zusammengeführt und zu fertigen Motorrädern komplettiert werden, absolut sehenswert ist. Was hier passiert, ist magisch. Alles ist im Fluss und zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort. Jeder Handgriff der Arbeiter sitzt, konzentriert und geschmeidig. Produktionstechnik und Know-how, die hier zum Einsatz kommen, sind atemberaubend.

Für eine industrielle Fertigung in großem Stil empfand ich die Atmosphäre insgesamt als angenehm, bemerkenswert empfand ich den insgesamt niedrigen Geräuschpegel. Hier und da summen Maschinen und Bänder, mit Pressluft betriebene Werkzeuge zischeln eher verhalten. Auch würde ich die Betriebsamkeit alles andere als hektisch nennen. Gelassen geschäftig trifft es eher. Alle Arbeiter stecken in weißen Monturen und tragen die grünen Honda-Kappen. Die Arbeitsbereiche sind mit Licht durchflutet, helle und freundliche Farben dominieren rundum.

Es gibt verschiedene Produktionsbänder. Eine sogenannte „Fun-Line“ für grossvolumige Bikes wie VFR1200F, Fireblade, VT1300CX, Shadow, CBR600RR oder die CRF-Motocrosser. Dazu eine sogenannte „Multi-Model-Line“, die besonders flexibel umgestellt werden kann. Hier werden Bikes und Scooter aller Hubraumklassen montiert, ebenso drei- oder vierrädrige Fahrzeuge. Eine „Commuter-Line“ ist eher kleinvolumigen Zweirädern vorbehalten, zum Beispiel den Rollern Forza und Zoomer, der bei uns nicht angebotenen Motard XR230 sowie der legendären Super Cub. Und schließlich gibt es noch die sogenannte Cell-Line, die eigentlich kein Band ist, sondern aus 15 Arbeitsinseln besteht, an denen kleine Gruppen von A bis Z jeweils eine Maschine komplettieren und fertig stellen. Hier entsteht zum Beispiel die DN-01.

Bei unserer Besichtungstour stand die „Fun-Line“ im Vordergrund. Alle zur Montage benötigten Komponenten wie Rahmen, Motor, Guss-, Plastik-, Lack- und Elektroteile werden aus den rundum angrenzenden Bereichen des Werks über ein Versorgungssystem mit Förderbändern angeliefert. Hauptrahmen und Motor werden zu Beginn schwebend zusammen geführt, dadurch werden die Arbeiter am Band entlastet und müssen körperlich nicht schwer heben. Überhaupt ist das ganze Konzept an den Bändern auf ergonomisches Arbeiten ausgelegt, das Personal bei Honda soll optimale Arbeitsplätze vorfinden.

Etliche Komponenten sind bereits vormontierte Module (z.B. komplette Gabeln mit Vorderrad) und werden einbaubereit ans Band gefördert. Schwere Bauteile werden hängend angeliefert und immer so zusammen geführt, dass den Arbeitern anstrengende Arbeitsschritte erspart bleiben. So muss beispielsweise die Schwinge beim Durchstecken der Schwingenachse nicht angehoben werden. Oder bei der Gabel: Diese wird bei der Montage in den Lenkkopf mit einem Lift von unten angehoben, so dass der Monteur ohne ermüdendes Gegenhalten oder zusätzlichen Kraftaufwand die Steuerkopfmutter oben platzieren und anziehen kann.

Das Band der „Fun-Line“ geht über auf kleine Inseln, auf denen das mit Rädern bestückte Chassis abgelassen wird. Bei der weiteren Komplettierung mit Teilen kann der Arbeiter bei Bedarf auf der Insel stehen und mit dem Motorrad mitfahren. Sobald lackierte Teile montiert sind, werden diese mit speziellen, vorgeformten Schutzhüllen versehen, um unbeabsichtigte Kratzer bei weiteren Montagehandgriffen zu verhindern – etwa wenn über dem Schutzblech vorne ein Scheinwerfer eingebaut wird.

Produktionsband und Teileband in der Endmontage sind aufeinander abgestimmt. Produziert werden immer bestimmte Losgrößen, trotzdem ist Flexibilität gegeben. Es ist möglich, eine bestimmte Zahl eines Modells zu produzieren, die etwa nur zweistellig ist, und dann auf ein anderes Modell umzustellen. Die Logistik der Werks und des integrierten Zuliefersystems mit Motoren, Fahrwerks- und Lackteilen kann damit umgehen.

Einige Zahlen: Die „Fun-Line“, an der 40 Arbeiter beschäftigt sind, ist 130 Meter lang. Bis zu 537 Motorräder können hier täglich vom Band laufen, was bedeutet dass alle 90 Sekunden eine Maschine fertig gestellt wird. Anschließend erfolgen Endkontrolle und Prüfstandlauf, jedes einzelne Bike wird penibel gecheckt und gefinisht. Anschließend erfolgt die Verpackung in spezielle Transportkäfige und Kisten, bevor der Versand in alle Welt erfolgt.

Bei unserem Rundgang durch die Fabrik kamen wir auch in Bereiche, in denen etliche Ausstellungs- und fertige Motorräder präsentiert wurden, ebenso Demo-Schnittmodelle von Motoren und Getrieben. Nicht zu übersehen war, dass überall, wo man geht und steht oder passiert, geradezu klinische Sauberkeit herrscht. In den Gängen, die zur Cafeteria führen, fanden sich Erinnerungstafeln an buchstäblich alle Honda-Motorradmodelle, die jemals gebaut wurden, fein säuberlich nach Jahren aufgelistet. Dafür, dass der Blick bei Honda als Hersteller moderner Technik stets zukunftorientiert nach vorne ausgerichtet ist, ist der stolze Blick auf die Vergangenheit sicher bemerkenswert.

Nach dem Fabrikbesuch ging es mit dem Bus nach Kumamoto-City ins Sasanoya-Hotel mit angeschlossener Heissquelle. Da abends ein veritables japanisches Dinner zelebriert werden sollte, wurde uns während der Busfahrt erklärt, wie man einen Kimono bindet (rechte Seite zuerst einschlagen und dann die linke Seite darüber), was man darunter trägt und wie schließlich der Gürtel auf Hüfthöhe geschlungen wird.

Besagtes japanisches Dinner fand in einem großen Bankett-Saal statt, wir alle saßen auf dünnen Kissen und Reismatten an niedrigen, kleinen Tischen. Es gab Sushi mit Live-Cooking. Da wurde zum Beispiel die Suppe individuell am Tisch auf kleiner Flamme geköchelt oder der Reis am Tisch zubereitet. Jeder Gang wurde genau erklärt. Es war schön, es war lecker und ja, natürlich haben wir mit Stäbchen gegessen.

Das „Japanese Style Dinner“ dauerte gut zwei Stunden. Die ganze Gruppe hat sich im Sinne des Wortes köstlich unterhalten, dazu wurde Sake, also Reiswein, und Bier gereicht, genauer japanisches Bier. Mein Urteil als deutscher Biertrinker: sehr, sehr gut! Wie überhaupt der ganze Tag!   schließen